en 
vi 
it 
es 
tr 
ja 
pt 
nl 
ru 
fr 
de 
pl 
ar Haberler
En son haberler ve olaylar.
Kimyasal karıştırma tankı sadece sıvıları tutmaya yönelik bir kap değildir. Gerçek üretimde, yanlış yapılandırılmış bir tank, malzemeyi tabana veya duvara yakın bir yerde karışmamış halde bırakabilir, tozların ve katıların çökelmesine izin verebilir, aşırı girdap oluşturabilir veya konsantrasyon ve sıcaklıkta yerel farklılıklar yaratabilir. Bir tesiste düşük viskoziteli temizleme solüsyonlarından yüksek viskoziteli reçinelere, yapıştırıcılara, kaplamalara ve bulamaçlara kadar çeşitli malzemeler işlendiğinde sorun daha da belirgin hale gelir.
Bu nedenle Karıştırıcılı Kimyasal Karıştırma Tankı seçimine tank kapasitesinden ziyade proses görevi ile başlanılmalıdır. Viskozite, yoğunluk, katı içeriği, çalışma hacmi, karıştırma hedefi, gereken sıcaklık, kimyasal uyumluluk ve çalışma koşullarının tümü uygun tank ve karıştırma sistemini belirler.
Endüstriyel bir kimyasal karıştırma tankının ana bileşenleri arasında tank gövdesi, karıştırıcı, pervane, şaft, motor, dişli kutusu, saptırma plakaları, mekanik salmastra, ceket ve sıcaklık kontrol sistemi bulunur. Her bileşen, malzemenin kap içinde hareket etme şeklini etkiler.
Pervane birincil akış düzenini belirler. Eksenel akışlı çarklar, malzemeyi esas olarak mile paralel olarak hareket ettirerek yukarıdan aşağıya veya aşağıdan yukarıya güçlü bir sirkülasyon oluşturur. Toplu sirkülasyon, karıştırma, çözünme veya askıdaki katıları hareket halinde tutmanın önemli olduğu durumlarda genellikle dikkate alınırlar.
Radyal akışlı türbin çarkları, mile dik olarak daha güçlü bir akış üretir ve daha yüksek yerel kesme sağlayabilir. Dispersiyon veya gaz-sıvı etkileşimi daha yoğun sıvı hareketi gerektirdiğinde uygun olabilirler. Ancak daha yüksek kesme otomatik olarak daha iyi değildir. Parçacık yapısının korunması gereken bazı emülsiyonlar, polimerler, biyolojik malzemeler veya ürünler için aşırı kesme istenmeyebilir.
Pervaneler genellikle hızlı dolaşımın yüksek torktan daha önemli olduğu nispeten düşük viskoziteli sıvılara uygundur. Kürekler daha geniş, daha yavaş hareket sağlar ve orta viskoziteli malzemeler için faydalı olabilir. Ankrajlı karıştırıcılar tank duvarına yakın çalışır ve özellikle yüksek viskoziteli reçineler, yapıştırıcılar ve duvar ısı transferinin ve kütle hareketinin sürdürülmesinin zor olduğu diğer malzemelerle ilgilidir.
Karıştırıcı tank geometrisinden bağımsız olarak seçilemez. Pervane çapı, devir/dakika, şaft konfigürasyonu, sıvı seviyesi, tank çapı/yükseklik oranı ve bölme düzeni, sirkülasyon modellerini belirlemek için birlikte çalışır.
Bölmeler, düşük ila orta viskoziteli sıvıların kullanıldığı tanklarda özellikle önemlidir. Yeterli saptırma hareketi olmadığında, sıvı, tankın içinde etkili bir şekilde dolaşmak yerine, şaftla birlikte kabın etrafında dönebilir. Bu bir girdap oluşturur ve yararlı dikey dolaşımı azaltır. Düzgün konumlandırılmış saptırma plakaları dönme akışını keser ve enerjinin eksenel dolaşıma yönlendirilmesine yardımcı olarak tankın üst ve alt bölümleri arasındaki hareketi iyileştirir.
Motor gücü de seçimin sadece bir kısmıdır. Yüksek viskoziteli bir reçine, nispeten düşük hızda önemli ölçüde daha fazla tork gerektirebilirken, düşük viskoziteli bir sıvı, nispeten daha düşük torkla daha yüksek RPM gerektirebilir. Bu nedenle gerekli karıştırma hızı ve motor gücü, başka bir tankın motor boyutunu kopyalamak yerine viskozite, yoğunluk, pervane geometrisi, parti hacmi ve gerekli karıştırma sonucundan belirlenmelidir.
Katı-sıvı karışımında amaç, iki sıvıyı basitçe homojenleştirmek yerine çökelmeyi önlemek olabilir. Bu durumda pervane konumu, çapı, alt açıklığı, eksenel sirkülasyon ve katı yükleme kritik hale gelir. Sıvı karıştırma için tasarlanmış bir sistem, yüksek konsantrasyondaki parçacıkları süspansiyona almak için yeterli alt sirkülasyon sağlayamayabilir.
Kimyasal uyumluluk, ekipman tasarımının bir diğer önemli parçasıdır. 304 veya 316/316L paslanmaz çeliğin sırf korozyona dayanıklı olarak tanımlandığı için seçilmesi yeterli değildir. Gerçek kimyasal konsantrasyonu, pH, çalışma sıcaklığı, maruz kalma süresi ve temizleme ortamı birlikte dikkate alınmalıdır.
Örneğin 316L, standart bir paslanmaz çelik yapının sağlayabileceğinden daha fazla kimyasal direncin gerekli olduğu uygulamalar için seçilebilir. Oldukça korozif ortamlar için PP, PVDF veya FRP gibi polimer kaplı veya metalik olmayan yapılar daha uygun olabilir. Uyumluluk değerlendirmesi yalnızca tank gövdesini değil aynı zamanda şaftı, pervaneyi, mekanik salmastrayı, contayı, bağlantı parçalarını ve iç bileşenleri de kapsamalıdır.
Sıcaklık kontrolü de benzer şekilde prosese bağlıdır. Ceketli bir kimyasal karıştırma tankı, ürünün ısıtılması veya soğutulması için kontrollü bir yüzey sağlayabilir. Bu, viskozitenin sıcaklıkla önemli ölçüde değiştiği, reçinenin belirli bir işlem aralığında kalması gerektiği veya bir kimyasal reaksiyonun kontrollü ısı giderme gerektirdiği durumlarda kullanışlıdır.
Isıtma veya soğutma gereksinimi ayrıca ceket tasarımını, ısı transfer alanını, sirkülasyon koşullarını, yalıtımı ve sıcaklık enstrümantasyonunu da etkiler. Ortam sıcaklığında doğru şekilde karışan bir tank, ürün soğuma sırasında önemli ölçüde daha viskoz hale geldiğinde farklı davranabilir.
Diğer konfigürasyonlar sürece bağlıdır. Dönen şaft çevresinde sızıntının kontrol edilmesi gerektiğinde mekanik salmastra önemlidir. Hava alma, çözücünün uzaklaştırılması veya belirli malzeme işleme adımları için vakum işlemi gerekli olabilirken, atmosferik basıncın üzerinde çalışan işlemler için basınç dereceli yapı gerekli olabilir. Proseste oksidasyon, neme maruz kalma veya yanıcı atmosferler söz konusu olduğunda inert gaz koruması düşünülebilir.
Bu yapılandırmalar birkaç genel satın alma sorusuna yanıt verir:
Kimyasal karıştırma tankı nasıl çalışır?
Karıştırıcı, mekanik enerjiyi pervane aracılığıyla malzemeye aktarırken, tank geometrisi ve saptırma plakaları bu enerjiyi prosesin gerektirdiği sirkülasyon düzenine yönlendirir.
Kimyasal karıştırma tankı için karıştırıcıyı nasıl seçerim?
Viskozite, yoğunluk, katı madde içeriği, çalışma hacmi, karıştırma hedefi, istenen kesme seviyesi ve gerekli karıştırma süresiyle başlayın. Karıştırıcı ve pervane daha sonra bu koşullara uygun olarak seçilmelidir.
Kimyasal karıştırma tankı için en iyi malzeme hangisidir?
Evrensel bir malzeme yoktur. Paslanmaz çelik, PP, PVDF, FRP veya diğer yapılar gerçek kimyasala, konsantrasyona, sıcaklığa, maruz kalma süresine ve temizleme prosedürüne göre değerlendirilmelidir.
Kimyasal karıştırma tankı ürünleri ısıtıp soğutabilir mi?
Evet. Düzgün tasarlanmış bir ceket ve sıcaklık kontrol sistemi, ısı transferi gereksinimlerinin ürün ve prosese uygun olması koşuluyla, kontrollü ısıtma ve soğutmayı destekleyebilir.
Kaplama ve mürekkep üretimi için dispersiyon ve kontrollü kesme önemli olabilir. Reçine ve yapıştırıcı üretimi, tork ve duvar sirkülasyonuna daha fazla talep getirebilir. Temizlik kimyasalları dikkatli malzeme uyumluluğu gerektirebilirken, su arıtma kimyasalları seyreltme, karıştırma veya katı süspansiyonu içerebilir. Bu farklılıklar, bir karıştırıcı konfigürasyonunun neden her kimyasal uygulamayı kapsayamadığını açıklamaktadır.
Satılık bir Kimyasal Karıştırma Tankını karşılaştırırken, alıcılar genellikle nominal tank hacmi ve litre başına fiyatla başlar. Bu yanıltıcı olabilir çünkü aynı nominal kapasiteye sahip iki tank çok farklı proses kapasitelerine sahip olabilir.
Yararlı bir karşılaştırma şunları içermelidir:
Hangi boyutta kimyasal karıştırma tankına ihtiyacım var? Cevap parti büyüklüğüne, çalışma hacmine, gerekli üst boşluğa, köpürme davranışına, katı madde yüklemesine ve proses genişletme planlarına bağlıdır. Normalde bir tankın nominal kapasitesi %100'e kadar doldurularak seçilmemelidir çünkü gerekli çalışma seviyesi daha düşük olabilir.
Kimyasal karıştırma tankının maliyeti ne kadardır? Fiyat, yalnızca kapasiteye değil, komple konfigürasyona bağlıdır. Basit bir karıştırıcıya sahip basit bir atmosferik paslanmaz çelik tank, değişken hız kontrolüne, özel contalara, korozyona dayanıklı malzemelere ve otomatik sıcaklık yönetimine sahip ceketli, vakum dereceli bir tanktan farklı bir maliyet yapısına sahiptir.
Bu nedenle alıcılar, yalnızca ilk gemi fiyatını karşılaştırmak yerine toplam süreç değerini değerlendirmelidir. Karıştırma süresi, parti tutarlılığı, enerji tüketimi, bakım gereksinimleri, bileşen değişimi ve gelecekteki üretim kapasitesi, ekipmanın uzun vadeli ekonomisini etkileyebilir.
RUMI Technology, dünya çapında uzun vadeli ortaklıklar kurarken, güvenilir ürünler, sıkı kalite kontrol ve verimli hizmet ile küresel müşterilere hizmet veren, kimyasal ekipman ve çözümlere odaklanan profesyonel bir tedarikçidir.
RUMI Technology, kendi geliştirdiği ilk yüksek hassasiyetli dozaj sistemini ve yüksek verimli karıştırma ekipmanını 2018 yılında piyasaya sürdüğünden beri, profesyonel bir ince kimyasal ekipman servis sağlayıcısı olarak rolüne odaklandı. Ekip, yüzlerce Ar-Ge tekrarı sayesinde kendi teknik yeteneklerini geliştirdi ve çok sayıda buluş patenti aldı.
Ekipman çözümleri, boya ve mürekkep üreticileri için geliştirilmiş dozaj doğruluğu, reçine ve yeni malzeme üretimi için karıştırma ekipmanları ve yeni enerji ve kompozit malzeme uygulamalarına yönelik sistem çözümleri dahil olmak üzere farklı proses gereksinimleri etrafında geliştirilmiştir. RUMI Technology ayrıca ISO9001 ve CE sertifikalarına sahip, 72 saatlik fabrika testi ve 24 saatlik satış sonrası yanıtı içeren bir kalite güvence sistemi işletmektedir.
Bu nedenle denizaşırı bir alıcı için pratik soru, hangi Karıştırıcılı Kimyasal Karıştırma Tankının en büyük motora veya en düşük teklif fiyatına sahip olduğu değildir. Daha alakalı soru, Tank Kapasitesi + Çalışma Hacmi + Karıştırıcı Tipi + Pervane Tasarımı + Viskozite + Karıştırma Hızı + Motor Gücü + Bölme Tasarımı + Malzeme Uyumluluğu + Sıcaklık Kontrolü'nün gerçek proses göreviyle eşleşip eşleşmediğidir.
Uygun şekilde belirlenmiş bir kimyasal karıştırma sistemi, ekipmanı amaçlanan koşulların dışında çalışmaya zorlamadan gerekli sirkülasyon, süspansiyon, harmanlama, çözünme, kesme ve ısı transferini sağlamalıdır. Bu süreç bazlı yaklaşım aynı zamanda Satılık bir Kimyasal Karıştırma Tankını değerlendirmenin ve hangi konfigürasyonun gerekli üretim performansını ve uzun vadeli işletme ekonomisini sağladığını belirlemenin en güvenilir yoludur.
